린 (lean) 관리 개념은 도요타 생산 시스템 (Toyota Production System)에 의해 처음 제안되었으며 폐기물 처리시 더 많은 무게가 주어졌습니다. 반면 Motorola 는 1986 년 6 시그마 프로세스를 주도하여 제조 된 제품의 99.996 %에 결함이 없음을 보장했습니다.
린 (Lean)과 식스 시그마 (Six Sigma)의 차이는 매우 작습니다.
비교 차트
| 비교의 근거 | 기대다 | 식스 시그마 |
|---|---|---|
| 의미 | 생산 시스템에서 폐기물을 체계적으로 제거하는 방법을 린 (Lean)이라고합니다. | 식스 시그마는 이와 관련하여 필요한 조치를 취함으로써 제품과 프로세스에서 원하는 품질을 유지하는 프로세스입니다. |
| 안으로 추기경 | 1990 년대 | 1980 년대 |
| 테마 | 폐기물 제거 | 프로세스의 가변성 제거 |
| 초점 | 흐름 | 문제 |
| 도구들 | 비주얼에 기반 | 수학 및 통계에 기초 |
| 결과 | 공정 생산의 균일 성 | 흐름 시간이 단축됩니다. |
| 목표 | 프로세스의 효율성을 높이기 위해 생산을 개선합니다. | 고객의 요구 사항을 충족시키기 위해. |
린의 정의
도요타 생산 시스템 (Toyota Production System)은 1990 년대의 린 (lean) 사고를 처음으로 개척했습니다. 이 시스템에서 주요 초점은 돈, 시간 및 기타 자원과 같은 종류의 도끼 낭비입니다. 이는 모든 프로세스를 분석하고 비생산적인 단계를 제거하여 수행 할 수 있습니다. 이 프로세스에는 두 가지 주요 개념이 있습니다. 그들은 Just In Time (JIT)과 Jidoka입니다. 린 (lean) 작업의 원칙은 다음과 같습니다.
- 가치의 확인
- 가치 흐름의 확인
- 활동의 흐름
- 손잡이
- 완전
식스 시그마의 정의
이것은 적절한 통제를 적용하고 필요한 조치를 취함으로써 이루어질 수 있습니다. Six Sigma는 품질이 풍부하거나 완벽한 제품과 서비스를 제공하는 데 중점을 둡니다. 이 기법의 기본은 확률 및 정규 분포입니다. 고객과 고객은 6 시그마에서 우선 순위를 부여받으며 제품은 더 나은 결과를 얻기 위해 데이터와 사실을 사용하여 만들어집니다. 표준이 개정 될 때마다, 그리고 경영진은 더 높은 기준을 수립합니다. 6 시그마를 구현하기위한 두 가지 방법론이 있습니다.
- DMAIC (Define, Measure, Analyze, Improve, Control) - 기존 제품, 서비스 또는 프로세스가 개선되었을 때.
- DMADV (정의, 측정, 분석, 설계, 가치) - 새로운 제품, 서비스 또는 프로세스가 설계 될 때.
린 (Lean)과 식스 시그마 (Six Sigma)의 주요 차이점
다음은 린과 6 시그마 간의 주요 차이점입니다
- 린은 조직 체계에서 낭비를 체계적으로 제거하는 방법으로 정의됩니다. 6 시그마 (Six Sigma)는 특정 방향을 따라 제품에 특정 품질이 유지되는 프로세스를 의미합니다.
- 린 (lean) 사고의 주된 개념은 폐기물의 제거이며, 6 시그마는 프로세스 변화의 제거를 중심으로합니다.
- Lean은 Motorola가 Six Sigma를 도입 한 반면 Toyota가 개발했습니다.
- Lean은 흐름 중심이지만 Six Sigma는 문제 중심적입니다.
- 경사가 사용하는 도구는 시각에 기반하고 6 시그마가 사용하는 도구는 수학 및 통계를 기반으로합니다.
- 린을 구현하면 프로세스 출력이 균일하게됩니다. 반면에 6 시그마 기술을 구현하면 작업 흐름 시간이 단축됩니다.
- 린의 목표는 생산성을 향상시켜 생산을 개선하는 것입니다. 반대로 Six Sigma는 고객의 요구 사항을 충족시키는 것을 목표로합니다.
결론
이 두 방법론을 조직에 적용하면 매우 긍정적 인 결과를 얻을 수 있습니다. 결과는 낭비 감소, 변형 및 결함 감소, 주기 시간 단축, 즉흥적 인 고객 만족도 향상, 비용 절감, 빠른 처리량, 새로운 시장 진출 기회 등으로 나타날 수 있습니다.
